Fabricación del Monocasco del FSB2017

December 27, 2016

 

Para todos aquellos que seguís el día a día de Formula Student Bizkaia nos gustaría intentar transmitiros lo que ha vivido el grupo Chassis&Aerodynamics estas últimas semanas mientras fabricaba el monocasco. Para ello pedimos al responsable del grupo que nos contara en primera persona como ha vivido la laminación del monocasco. Aquí os dejamos su respuesta:

 

Te levantas sabiendo que es un día especial. Han sido unas semanas de mucho trabajo preparando los moldes y el material para laminar. Entras al taller y ves dichos moldes sobre caballetes, con la cavidad del piloto hacia abajo y un par de piernas sobresaliendo.

 

Reúnes al grupo, repasas con ellos cada paso y las 2 primeros personas se meten dentro.  Pasan las horas y nos vamos turnando para colocar las capas. Lo que se puede ver desde dentro es la fibra de carbono perfectamente adherida a cada pared del molde.  Transcurren varios días hasta acabar de colocar todas las pieles, en los que cada hora está planeada, cada lamina de carbono tiene su sitio esperando y cada miembro del equipo aporta su granito de arena.  Después de colocar la última piel, realizamos un vacío que nos asegura la geometría e introducimos el monocasco al horno.  Al sacarlo y empezar a desmoldar puedes ver primero la ansiedad en los ojos de tus compañeros y posteriormente el orgullo cuando ves el monocasco que este año lucirá el logo del equipo y nos representará en competición. En ese momento te das cuenta de todo el duro trabajo que ha sido necesario, de cuanta gente ha contribuido y ayudado y de lo orgulloso que te sientes de formar parte del equipo.

 

 

Jon Oterino Serrano

 

 

Esperamos que hayáis disfrutado. La próxima semana volveremos con más novedades.

 

For all those who follow Formula Student Bizkaia day after day we would like to try to show what the group Chassis & Aerodynamics has experienced these last weeks while they were manufacturing the monocoque. We have asked the group responsible to tell us how he has lived the lamination of monocoque. Here we leave his answer:

 

I wake up knowing it's a special day. It has been a few weeks of hard work preparing the molds and the material needed. I enter the workshop and I can see these molds on trestles, with the pilot's cavity down and a pair of legs.

 

Meet the group, review with them each step of the process and the first 2 people get inside. The time runs and  we take turns to place the layers. What I can see from the inside is the carbon fiber perfectly adhered to each wall of the mold. It takes some days to finish placing all the skins, where every hour is planned, each sheet of carbon fiber has its site waiting and every member of the team tries to help. After placing the last skin, we carry out a vacuum that assures us the geometry and we introduce the monocoque to the oven. When we remove it and start to unmold, I can see the anxiety in the eyes of mi collegues and later the pride when we see the monocoque that this year will wear the team logo and will represent us in competitions. At that moment you realize about all the hard work that has been necessary, how many people have contributed and helped and how proud you feel to be part of the team.

 

 

Jon Oterino Serrano

 

 

We hope you have enjoyed. Next week we will return with more news.

 

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